Najlepsze rozwiązania dla Twojego projektu – od 1871 roku.

ZAGADNIENIA I TECHNOLOGIE

Modernizacja dwubębnowej maszyny wyciągowej 5,5 m dla KLOOF w Republice Południowej Afryki

Dostawa, montaż i rozruch, a także modernizacja istniejących maszyn wyciągowych stanowi istotny obszar działalności WINDER CONTROLS RPA.

Gdy w grę wchodzi modernizacja dwubębnowej maszyny wyciągowej o średnicy bębna 5,5 m, zainstalowanej 1981 m pod ziemią, transport wielkogabarytowych komponentów mechanicznych staje się ogromnym wyzwaniem wymagającym specyficznych rozwiązań. W toku tej modernizacji dostarczono dwa nowe bębny nawojowe o średnicy 5,5 m i szerokości 1,6 m, a także wał główny o masie 37 ton i długości 8,5 m. Przed realizacją projektu przeprowadzono analizę ryzyka w zakresie działań logistyczno-transportowych. W efekcie firma WINDER CONTROLS w roli podmiotu realizującego projekt doskonale poradziła sobie z następującymi kwestiami:
 

  1. Czy istnieje możliwość bezproblemowego opuszczenia nowych bębnów oraz wału do szybu?
  2. Czy zaproponowana trasa, jaką musi przebyć wyposażenie, jest odpowiednio szeroka, by umożliwić bezpieczny transport?
  3. Czy długość wału nie przeszkodzi w bezpiecznym pokonywaniu różnych zakrętów na trasie?
  4. Czy istnieje ryzyko, że nowe zespoły bębnowe oraz wał uszkodzą inne urządzenia, takie jak rury, kable, pompy?
  5. Jakie będą możliwości w zakresie dostępności, konstrukcji i przeglądu zawiesi?
     

Aby umożliwić bezpieczny transport wielkogabarytowych elementów z powierzchni do podziemnej komory maszyny wyciągowej przeprowadzono analizę całej drogi transportu i wszystkich sąsiednich przestrzeni, przez które należało przetransportować komponenty.

Przy użyciu technologii skanowania laserowego firma WINDER CONTROLS sporządziła obrazy 3D pozwalające na stworzenie modelu wszystkich obszarów, przez które później przejeżdżały komponenty. Dzięki temu przed rozpoczęciem prac była możliwość przeprowadzenia swobodnej, płynnej i szybkiej symulacji procesów realizowanych w ramach tzw. „usług transportu podziemnego”. Zebrane w chmurze dane 3D Point dostarczyły jasny obraz wideo 3D poszczególnych obszarów. Modele 3D segmentów bębnów oraz wału pozwoliły na realizację wirtualnych manewrów w krytycznych obszarach.

Zebrane w ramach opisanego procesu informacje dostarczyły jednoznacznych wskazówek związanych z tym, gdzie i w jakim zakresie transportowanym komponentom przeszkadzałyby istniejące urządzenia i w których miejscach klient powinien je uporządkować lub całkowicie usunąć na czas transportu. Poza tym konieczne było pozyskanie jednoznacznie zdefiniowanych parametrów w zakresie konstrukcji specjalnych zawiesi i rolek transportowych. Utworzono specjalne ramy jezdne (tzw. niskopodłogowe platformy obrotowe), dzięki którym możliwy był transport komponentów bębna od szybu oraz manewrowanie ładunkiem na drodze transportowej. Priorytetowe znaczenie miało utrzymanie środka ciężkości na możliwie niskiej wysokości przy jednoczesnym zapewnieniu, że wyposażenie będzie na tyle wytrzymałe, by przenieść obciążenie generowane przez komponenty oraz umożliwić manewrowanie w ciasnych korytarzach.

W tym celu ramy jezdne i elementy mocujące zostały skręcone z segmentem bębna, co pozwoliło na ich wspólne pionowe opuszczanie w szybie po przeprowadzeniu wcześniejszych prób przed zaplanowanym postojem zakładu. Specjalnie zaprojekowane rolki transportowe przykręcono bezpośrednio do kołnierzy wału i rozmieszczono tak, by można było sobie poradzić ze skośnym ustawieniem komponentów, które było konieczne podczas podwieszania wału w szybie. Podobnie jak w przypadku połówek bębna, tak i w przypadku wału możliwe było przemieszczenie w płaszczyźnie poziomej, umożliwiające przemieszczanie elementu na boki w ograniczonych obszarach.

Podsumowując należy stwierdzić, że informacje zebrane przez system 3D-Spatial-Scanning miały decydujące znaczenie dla powodzenia realizacji projektu. Dzięki obranej strategii działań możliwe było znaczne skrócenie wymaganego postoju zakładu. Ilość roboczogodzin niezbędnych do „zwolnienia” drogi transportowej ograniczono do minimum, ponieważ należało usunąć jedynie ustalone wcześniej elementy infrastruktury.

Bardziej szczegółowe dane techniczne znajdują się w zakładce >>Referencje<<.

Kolejne artykuły

Pozostałe informacje

Aby uzyskać więcej informacji skontaktuj się z nami

Masz pytania?

SIEMAG TECBERG GmbH

Telefon:+49 2773 9161-0
e-mail:info@siemag-tecberg.com
Wyślij e-mail